确定覆膜砂模具浇注位置应考虑的主要原则

　　如何提高模具的质量、使用寿命和降低生产成本成为当前迫切需要解决的问题。表面处理技术在模具制造中的应用是提高模具质量和使用寿命，降低成本的途径。通过采用不同的表面处理技术，只改变模具表层的成分、组织、性能，从而大幅度地改进和提高模具的表面性能，如硬度、抗磨性、摩擦性能、脱模性能、隔热性能、蚀和高温抗氧反应性能、提高型腔表面抗擦伤能力、脱模能力、抗咬合等特别性能，数倍、几十倍地提高模具使用寿命。这对于提高模具质量，大幅度降低生产成本，提高生产速率和充分发挥模具材料的潜能都具有重要意义。

　　覆膜砂模具的浇注位置一般于选择造型方法之后确定。先确定出铸件中品质要求高的部位（如重要加工面、受力较大的部位、承受压力的部位等）。结合产生条件估计主要废品倾向和容易发生缺陷的部位（如厚大部位容易出现收缩缺陷。大平面上容易产生夹渣结疤。薄壁部位容易发生浇不到、冷隔。薄厚相差悬殊的部位应力集中，容易发生裂纹等）。这样在确定浇注位置时，就应使重要部位处于有利的状态，并针对容易出现的缺陷，采取相应的工艺措施予以防止。

　　覆膜砂模具铸造浇注位置的选择决定于合金种类、铸件结构和轮廓尺寸、铸件表面质量要求以及现有的生产条件。选择铸件浇注位置时，主要以确定铸件质量为前提，同时尽量做到简化造型和浇注工艺。

　　确定覆膜砂模具浇注位置应考虑以下主要原则：铸件的重要部位、重要加工面应朝下或呈直立状态逐渐下部金属在上部金属的静压力作用下凝固并补缩，组织致密。铸件在浇注时，朝下或垂直安放部位的质量比朝上安放的高。经验表明，气孔、非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或侧立面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小。个别加工表面朝上时，应适当放大加工余量，以确定加工后不出现缺陷。

　　各种机床床身的导轨面是关键表面，不允许有砂眼、气孔、渣孔、裂纹和缩松等缺陷，而且要求组织致密、均匀，以确定硬度值在规定范围内。因此，尽管导轨面比较肥厚，对于灰铸件而言，床身的合适浇注位置是导轨面朝下。圆锥齿轮铸件的齿坯部分质量要求较高，因此其齿坯表面应朝下。而圆筒零件，内外表面要求较高，一般采用立浇。使铸件的大平面应朝下铸件大平面朝下既可避免气孔和夹渣，又可以防止在大平面上形成砂眼缺陷。如果将铸件的平面朝上，操作上也有其方便之外，如铸件全部在下型，上型是平的又没有吊砂，但铸件平面部分的质量难以确定。因此，应选用铸件平面朝下的方案，而浇注时采用倾斜浇注的方法。应确定铸件能充满较大而壁薄的铸件部分应朝下、侧立或倾斜以确定金属液的充填。浇注薄壁件时要求金属液到达薄壁处所经过的路程或所需的时间愈短愈好，使金属液在静压力的作用下平稳地充填好铸型的各部分。应有利于铸件的补缩对于因合金体收缩率大或铸件结构厚壁不均匀而易于出现缩孔、缩松的铸件，浇注位置的选择应优先考虑实现顺序凝固的条件，要便于安放冒口和发挥冒口的补缩作用。厚大部分尽可能安放在上部位置，而对于中、下位置的局部厚大处采用冷铁或侧冒口等工艺措施解决其补缩问题。避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯、合箱及检验应计量少用或不用砂芯，若需要使用砂芯时，应注意确定砂芯定位稳固、排气通畅和下芯及检验方便，应尽量避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯。经验表明，吊砂在合型、浇注时容易塌箱。向上半型上安放吊芯很不方便。悬臂砂芯不稳固，在熔融金属液浮力作用下姨偏斜，故应尽力避免。此外要照顾到下芯、合型和检验的方便。